Reportaj industrial. Compa Sibiu, fabrica 100% românească care produce de la zero unele dintre cele mai complexe echipamente din lume: la 140 de ani, pariază pe apărare, dar cererea vine numai din afară. „Suntem una dintre cele mai pregătite companii pentru a forma o verigă importantă în industria apărării“

♦ La Sibiu, pe o platformă industrială veche de peste 100 de ani, o companie 100% românească nu doar asamblează, ci produce de la zero, printre altele, burghie, freze şi alezoare de înaltă precizie, corpuri de obuz de 120 mm şi containere militare de comandă şi control ♦ Cu o istorie care porneşte în 1886 şi la „Atelierul de Caroserii Datky Iosif şi Fiii“, Compa trece printr-o nouă criză, provocată de declinul industriei auto şi de concurenţa chinezească ♦ Vârful de 2.200 de angajaţi şi o cifră de afaceri de circa 150 mil. euro a fost atins în 2018–2019, dar apoi industria auto a intrat în declin. Compania se reprofilează spre apărare ♦ Compa produce astăzi între 15 şi 20 mil. euro pe an pe segmentul de apărare – însă totul pleacă spre armate străine.

La doar două minute de A1 – autostrada care lea­gă acum Sibiul de vestul Europei şi care în curând va aduce Bucureştiul la mai puţin de trei ore distanţă, faţă de patru-cinci în cel mai bun caz în pre­zent – Compa scrie mai departe istoria producţiei industriale şi duce mai departe o moştenire care a început undeva prin secolul al XV-lea, la Arsenalul Sibiu. Puţine com­panii din Ro­mânia pot re­vendica o asemenea continuitate, mai ales în industrie.

Compa este una dintre cele mai com­plexe uzine din Ro­mâ­nia şi este un fur­ni­zor tier 2 pen­tru indus­tria auto – adică este fur­nizor pentru cei din tier 1, care trimit către con­struc­torii auto, iar businessul companiei româ­neşti este unul de B2B, neavând piaţă de desfacere către persoane fizice. Doar pentru a vizita rapid toate halele de producţie sunt necesare cel puţin trei ore, iar un tur rapid, doar prin cele mai spectaculoase, durează mai bine de o oră. Asta, în condiţiile în care acolo sunt produse mii de tipuri de componente, cele mai multe de la zero, nu doar asamblate. Materia primă, inclusiv tabla sau oţelul provin din afara României, cea din piaţa locală nerespectând standardele im­pu­se de clienţii Compa.

Pe o platformă industrială din Sibiu, întinsă pe aproape 20 de hectare şi folosită fără întrerupere de peste un secol, se află una dintre cele mai puţin cunoscute poveşti de succes ale in­dus­triei româneşti. Aici, pe o suprafaţă de 70.000 de metri pătraţi, nu se asam­blează doar componente venite din altă parte: se produc de la zero bur­ghie, freze şi alezoare de înaltă preci­zie, corpuri de obuz de 120 de mili­metri, săgeţi din tungsten care stră­pung blindajul tancurilor şi containere militare de comandă şi control livrate armatei Olandei. Este o fabrică 100% românească, listată la bursă, care la 140 de ani de la prima ates­tare a activităţii indus­triale la Sibiu traver­sează o nouă criză şi care îşi caută viito­rul în indus­tria de apărare.

„Aici avem undeva la 20 de hec­tare de te­ren, iar Compa are as­tăzi către 70.000 de metri pă­traţi de ha­lă. Suntem pe platfor­ma aceasta de pes­te 100 de ani“, spune Dan Băiaşu, direc­to­rul ge­neral al compa­niei, la înce­putul unui tur care străbate forje, linii de vopsire cataforetică, scu­lării şi ateliere de uzinare în cinci axe. Compa nu este o investiţie greenfield şi nici rodul unei privatizări norocoase. Este rezultatul unei continuităţi industriale rare în România.

De la atelierul de caroserii la furnizor pentru Ferrari şi Bentley

Originile Compa se confundă cu istoria industrială a Sibiului. Prima atestare documentară datează din 1886, sub denumirea „Atelier de Ca­ro­serii Datky Iosif şi Fiii“, iar rădă­cinile mecanice urcă până la Arsenalul Sibiu în secolul al XV-lea. În 1920, Datky intră în industria auto; în 1948, după naţionalizare, devine Uzina Elastic; iar în 1969 unificarea uzinelor dă naştere IPAS – Întreprinderea de Piese Auto Sibiu, care avea să devină cel mai mare furnizor de componente auto din România, livrând pentru Roman, tractoare, ARO, Oltcit şi Dacia. La apogeu, întreprinderea ajungea la 8.500 de angajaţi şi 2.500 de maşini-unelte.

Pentru Ioan Deac, preşedintele Compa şi cel mai longeviv angajat al companiei – angajat în 1972, cu 54 de ani de vechime -, cifra de 140 de ani înseamnă mult mai mult decât o aniversare. „140 de ani e mai mult ca o cifră. De la 4 salariaţi până la 8.000 de salariaţi. Două războaie, criza, comu­nismul, anii ’90 – perioade foarte grele. Tot timpul a fost greu, complicat, şi am fost nevoiţi să ne adaptăm la vremurile prin care am trecut“, spune Ioan Deac.

Cea mai grea perioadă a fost cea de după Revoluţie. „Industria auto româ­nească s-a prăbuşit şi noi aveam 8.000 de salariaţi“, îşi aminteşte Ioan Deac. Compania a făcut atunci două societăţi mixte cu grupul german Krupp. „Nu am câştigat bani atunci, ci experienţă. Nu ştiam să facem ofertă de produse, spre exemplu“, recunoaş­te el. Prin acele parteneriate, Compa a atras nume mari – Bosch, Koyo, Delphi – şi a reuşit performanţa de a a­du­ce la Sibiu fabrici în­tregi transfe­rate din Turcia, An­glia sau Belgia. „De la Bosch am trans­ferat aici o fabrică din Bel­gia“, spune Ioan Deac.

Preşedintele Com­pa face trimitere şi la o filiaţie mai veche. „De la curtea regală de la Viena, am fost cel mai mare bastion de arme din perioada interbelică. Când a fost ne­voie, am făcut ce a trebuit“, povesteşte Ioan Deac. Arcurile sunt şi ele un fir neîn­trerupt al fabricii: „Producem arcuri de peste 100 de ani aici.“ Iar explicaţia rezistenţei companiei stă, spune el, în oameni: „Am demonstrat că rămâ­nem puternici şi relevanţi datorită an­gajaţilor care au crezut în companie.“

Pentru comunitatea locală, poves­tea Compa are o încărcătură simbo­lică. „Celebrăm cea mai longevivă compa­nie din Sibiu“, a declarat Astrid Fodor, primarul municipiului, la eveni­mentul aniversar. „Anii ’90 pentru Sibiu au fost ani trişti. O bună parte din industrie şi-a închis porţile. S-au privatizat, dar nu toate au fost de suc­ces. Compa ne-a arătat că se poate.“ Primarul a anunţat că va promova un proiect de hotărâre prin care Ioan Deac să devină cetăţean de onoare al Sibiului – primul din zona industrială. „În cea mai mare măsură, faptul că Sibiul a devenit o locaţie unde s-au găsit parteneri de afaceri se datorează lui Ioan Deac, prin viziune, deter­minare şi o strategie bine stabilită. Com­pa n-ar fi fost astăzi ce este“, a spus Astrid Fodor.

Astăzi, Compa îmbină această tradiţie cu un nivel de tehnologizare greu de bănuit din afară: peste 400 de maşini cu comandă numerică şi pro­cese integrate de la forjare, ştanţare şi fabricarea de arcuri până la sudură, tratamente termice şi vopsire catafore­tică, cu certificări care merg de la IATF 16949, specifică auto, până la AS 9100, pentru aerospaţial. În siste­mul de ansambluri de ştergător, com­pania produce peste 400 de compo­nente diferite, „de la Fiat până la Ferrari şi Bentley“, arată Dan Băiaşu.

Forţa de muncă, adusă de la mii de kilometri

Una dintre cele mai mari provo­cări ale fabricii nu este tehnologia, ci oamenii. „Forţă de muncă calificată în Sibiu nu mai există disponibilă de vreo 15 ani“, spune Dan Băiaşu. Solu­ţia a fost dublă: importul de muncitori şi for­marea internă. „Avem aproape 200 de muncitori din India. În acelaşi timp, avem printre cele mai dez­vol­tate cen­tre de pregătire profesională: aducem oameni de la 60 de kilometri în toate direcţiile şi îi pregătim noi“, explică directorul general.

Primul centru de pregătire profe­sională pentru comandă numerică, dotat cu maşini dedicate exclusiv trai­ningului, a fost deschis în 2015 şi funcţionează şi astăzi. Stabilitatea echipei este, în acest context, un atu. „Avem undeva la 20% personal care se schimbă, ca în toate fabricile. Dar avem şi un nucleu, mai bine de jumă­tate, care e cu noi de peste 13 ani“, spune Dan Băiaşu.

Sfârşitul predictibilităţii şi concurenţa chineză „incorectă“

Criza prin care trece astăzi Com­pa are o cauză clară: declinul indus­triei auto, motorul companiei în ultima jumătate de secol. „Vârful a fost 2.200 de angajaţi, îna­inte de pandemie, în 2018-2019, când a fost şi vârful indus­triei auto. Acum nu mai suntem atâ­ţia. Cifra de afaceri era de circa 150 de mili­oa­ne de euro, iar a­cum e 100 şi un pic. Tre­buie să ne adaptăm vremu­rilor“, spune Dan Băiaşu.

Cel mai grav este, spune direc­torul general, dispariţia predictibilită­ţii. In­dustria auto a fost definită, „cel puţin în ultimul sfert de secol“, prin serii mari, marje mici şi predic­tibi­litate: fabri­caţia unei piese se pregă­tea cu doi-trei ani înainte, iar pro­du­că­torii ştiau exact câte piese vor livra pe an, pe un orizont de cinci-şapte ani. „Acum nu mai ştii de multe ori ce va fi peste două-trei luni. Predicti­bilitatea a dispărut complet“, spune Dan Băiaşu.

Vinovate sunt schimbările bruşte din piaţă. Mai întâi, electrificarea: „Cifrele prezise pentru electrificare au fost greşite cu un ordin de mărime extraordinar“, spune Dan Băiaşu, amintind că marile companii estimau acum câţiva ani că electricul va ajunge la 60–70% din piaţă. „Nici pe departe, nu suntem acolo. Sunt capacităţi de produs maşini electrice enorme în Europa care nu sunt utilizate.“

A doua lovitură vine din China. „Cea mai mare problemă a industriei auto este competiţia chineză. O com­petiţie care nu e corectă“, spune Dan Băiaşu. Argumentele lui: oţelul este cu 50% mai scump în Europa decât în China, costurile cu energia sunt de şapte-zece ori mai mari, iar producă­torii chinezi sunt puternic subvenţio­naţi şi nu au aceleaşi cerinţe de mediu. „Nu poţi să ceri competiţie corectă între două companii, una subvenţio­nată de stat, una nesubvenţionată.“

Maşinile chinezeşti din segmentul Compa „sunt fabricate 100% în China“, iar efectul asupra unui furni­zor european „e ca şi cum industria în sine s-ar fi diminuat cu 10%“. Perico­lul este cu atât mai mare pentru com­pa­niile de tip tier 2 – furnizorii furni­zorilor – care, avertizează Dan Băiaşu, citând articole de specialitate, ar putea dispărea cu miile în următorii cinci ani. „Genul acesta de companii sunt în pericol în Europa.“

Reprofilarea: de la 13.000 de piese pe zi la unicate

Ce a salvat Compa, spune Dan Băiaşu, a fost gama foarte largă de procese. „Tipicul unei com­pa­nii este: ai o familie de produse, te focusezi pe ea. Problema este când bucăţica ta de piaţă cade şi trebuie să te reprofilezi – nu prea ştii să faci alt­ceva. Noi, având o gamă largă de pro­duse, ne putem repro­fila“, spune el.

Reprofilarea nu este însă deloc simplă. „Numai că ce descoperi când ieşi din industria auto e că seriile din auto nu le mai are nicio altă industrie“, spune Dan Băiaşu.

Într-o secţie se produc astăzi vreo 5.000 de componente pe zi, după ce cândva se făceau 12.000–13.000. „Nu există altă industrie care să-ţi ofere mii de componente pe zi.“

Mai mult, a trebuit schimbată însăşi logica de business. „Nu eram pregătiţi, nici nu ştiam să ofertăm serii de câteva sute de bucăţi sau unicate. A fost o provocare să ne schimbăm mo­dul de a gândi. Noi, venind din indus­tria auto, făceam preţul invariabil: după ce pornea seria, costul scădea până ajungea în preţ“, explică direc­torul general. Astăzi, Compa face şi unicate, „dar mai degrabă 30, 40, 50, 100 de piese pe an – deci două-trei piese pe lună“.

Diversificarea a depăşit chiar gra­niţele industriei. „Ne-am dezvoltat competenţele – apărare, HoReCa, imobiliare“, spune Dan Băiaşu, pre­cizând că grupul are două hoteluri şi dezvoltă un cartier rezidenţial. „Di­versificarea confirmă competenţele.“

Compania nu a abandonat însă auto: „Avem piese pentru Duster, forjate şi uzinate aici“, arată directorul general. Printre cele mai importante businessuri noi este producţia de containere, care nu exista în urmă cu doi ani.

„Noi am înlocuit, dacă vreţi, piese uzinate de precizie cu containere. N-au nicio legătură una cu alta. Dar avem capacitatea asta de a ne dezvolta în diverse zone – şi ăsta a fost statutul nostru pe parcursul istoriei.“

Şapte maşini cât şaizeci şi piese de 1,6 metri

Inima tehnologică a fabricii stă în liniile de înaltă precizie. Una dintre ele, dedicată sistemelor de injecţie pe benzină, a fost „o evoluţie“ care i-a luat directorului un an doar pentru industrializare. „Din cauză că ai presiune foarte mare şi benzină – nu motorină, care e mai corozivă – este necesar un material special. Materialul special e foarte moale, iar într-un material moale, până acum vreo 10 ani, era imposibil să obţii cotele acestea. Nu exista tehnica. Acum există“, spune Dan Băiaşu. Linia este complet automatizată, iar densitatea de tehnologie este uriaşă: „Aceste şapte maşini înlocuiesc undeva la 55–60 de maşini normale. Atelierul ăsta, dacă-l făceai convenţional, trebuia să fie de cel puţin 10 ori mai mare. Investiţia a fost undeva între 1,8 şi 2,5 milioane de euro de maşină.“ Echipa de engineering din spate este, spune el, „ca un dirijor de orchestră: dacă o singură maşină stă, afectează toată linia“.

La capătul opus al gamei, Compa produce şi componente mari, de până la 1,6 metri, pe maşini în cinci axe care costă „minim 2,5 milioane, dacă nu 3“. „La genul ăsta de piese poţi avea un timp de ciclu de 6, 7, 12 ore, în funcţie de complexitate. Nu sunt piese de auto – sunt pentru aerospace, pentru navală, pentru apărare“, spune Dan Băiaşu. Iar diferenţa, insistă el, nu o face maşina, ci organizarea: „Multe companii cred că e suficient: care e cea mai bună maşină? O cumpăr, o pun în fabrică, dau drumul şi mergem. Nu e chiar aşa. Capacitatea de a-ţi menţine randamentul, de a te asigura că maşinile merg cum trebuie – ăsta e lucrul extrem de important.“

Pariul pe apărare: containere pentru armata Olandei, proiectile din tungsten şi obuze de 120 mm

Diversificarea cea mai spectaculoasă este către industria de apărare – o zonă pe care Dan Băiaşu o consideră, de fapt, o întoarcere la rădăcini. „Industria asta de apărare, pentru noi, e o industrie cu tradiţie. Într-adevăr, în ultimii 50 de ani am fost cam pe automotive. Dar noi am fost un jucător important în industria de apărare“, spune el, amintind activitatea din perioada interbelică, când Arsenalul Sibiu repara arme şi muniţii.

Astăzi, Compa fabrică produse de o complexitate ridicată. Corpurile de obuz de 120 de milimetri sunt uzinate, nu forjate, pentru că este vorba de muniţie de înaltă precizie, pentru tunuri care trag la distanţă mare cu acurateţe ridicată. Compania produce şi componente din tungsten – „printre cele mai dense metale, cu cea mai mare temperatură de topire“ şi, spune Dan Băiaşu, „probabil cel mai complicat material de uzinat“ – folosite la proiectile care, după desprinderea sabotului, penetrează blindajul tancurilor.

Cel mai important produs nou sunt însă containerele militare de comandă şi control, un business care nu exista în urmă cu doi ani. „Ce vreau să subliniez e că au foarte puţin în comun cu un container obişnuit – e un produs de înaltă precizie“, spune Dan Băiaşu. La un container de 6 metri, abaterea dimensională între colţuri, pe diagonală, este sub 6 milimetri, pentru că două structuri care nu se ating formează o cuşcă Faraday, asigurând izolarea electromagnetică necesară operaţiunilor de comandă şi control care nu pot fi bruiate. Containerele sunt vopsite cu o vopsea specială NATO, care dispersează fasciculul laser şi împiedică urmărirea ţintei, şi sunt testate electromagnetic. „Livrăm, împreună cu clientul nostru, către armata Olandei. Am fost vizitaţi şi validaţi de armata Ţărilor de Jos de mai multe ori până acum“, spune directorul general. Producţia a ajuns la un container pe zi şi va creşte la două.

Cererea pentru apărare vine, dar numai din afară

Deşi Compa are competenţele şi capacitatea de a fi o verigă în industria de apărare, comenzile vin exclusiv din afara ţării. „Din păcate, noi avem astăzi între 15 şi 20 de milioane de euro pe an produse pe domeniul apărării. Toate sunt pentru alte armate. Deocamdată nu livrăm mai nimic către Armata Română“, spune directorul general.

Logica industriei moderne de apărare este, în opinia sa, una a capacităţilor, nu a stocurilor. „Scopul industriei de apărare pe timp de pace este descurajarea unui agresor. Nimeni nu cumpără tancul sau muniţia pentru că are nevoie să le folosească, ci cumpără ca să nu ai nevoie de ele“, explică Dan Băiaşu. Iar pentru descurajare, „contează poate mai mult capacităţile tale de producţie decât stocul pe care îl ai. Pentru că stocul se termină“.

Dependenţa de import este, în viziunea lui, periculoasă. El aminteşte criza măştilor din pandemie, când Germania a blocat exporturile până la asigurarea stocului propriu. „Exact poziţia pe care au avut-o clienţii noştri, când îşi ţin producţia pentru ei în primul rând. Nu poţi să-i condamni“, spune Dan Băiaşu. „Acelaşi lucru, cu consecinţe mult mai dramatice, imaginaţi-vă în cazul proiectilelor de artilerie.“ Concluzia: „E mult mai uşor să ai o producţie în timp de pace de X piese pe zi, pe care să o scalezi la 10X, decât să porneşti de la 0 la X.“

Pentru Dan Băiaşu, lecţia esenţială este că industrializarea nu se improvizează. „Lumea tinde să subestimeze industrializarea. Se cumpără o maşină, o bagi în priză, vine producătorul, îţi arată cum se foloseşte şi totul merge. Lucrurile nu sunt deloc simple“, spune el. „Dacă o companie ar începe acum şi cumpărăm aceeaşi maşină, vine furnizorul, ne pune acelaşi lucru în funcţiune, vă garantez că în şase luni noi producem mult mai mult decât ei. Şi diferenţa aceea vine în condiţiile în care ei vor produce în pierdere şi noi pe profit.“ El dă şi exemplul istoric al SUA: „America a avut cea mai mare contribuţie la al Doilea Război Mondial. A fost furnizorul de muniţii. Nu neapărat prin prezenţa trupelor, ci ca şi capacitate de producţie. Noi trebuie să dezvoltăm capacităţi de producţie pentru apărare pe teritoriul României.“

Mesajul către stat: „să se comporte precum un producător auto“

Soluţia propusă de Dan Băiaşu este ca statul român să aibă o organizare similară cu cea a unui constructor auto. „BMW nu ştie să facă nicio maşină. Dacă mâine renunţă furnizorii BMW, nu mai exiată BMW, sau oricare alt construcor auto“, spune el. Compa este validată de BMW ca furnizor de rang 1 şi 2, în urma unor audituri repetate. „Asta ar trebui să facă statul român: să construiască o bază de furnizori. Să vină şi să zică: ok, pentru forjare, cine poate? Faci o bază de date, trei-patru companii pentru uzinare.“

Condiţia esenţială este însă orizontul de timp. „Pentru asta trebuie să vii şi să scoţi necesarul pe următorii 10 ani. Dacă noi venim în continuare şi facem achiziţii pe trei luni, automat numai o firmă care are deja toate capacităţile instalate poate să îşi asume contractul“, spune Dan Băiaşu. Cu o comandă pe şapte ani, „cum se practică în industria auto“, companiile ar putea investi în capacităţi noi.

Compa este, deocamdată, „cumva în expectativă pe programul SAFE“ şi în discuţii cu mai multe companii câştigătoare. Obiectivul, spune directorul general, este o fabricaţie „de la A la Z pe teritoriul României“. „Componente de muniţie importăm. Noi le putem produce. Compa poate forja componente de muniţie, Compa poate uzina componente de muniţie“, spune el, precizând că singura excepţie este încărcătura efectivă cu pulberi, imposibilă din cauza amplasării fabricii în interiorul oraşului.

Motivaţia este şi personală. „Eu am doi copii, trăiesc aici, îmi doresc ca România să fie o ţară sigură, o ţară care să nu fie o ţintă tentantă pentru un potenţial agresor“, spune Dan Băiaşu, respingând orice interpretare naţionalistă: „O ţară care are capacităţi de producţie în domeniul apărării nu este o ţintă atractivă, este o ţară care poate să se apere.“

Dezindustrializarea Europei şi mesajul la 140 de ani

În finalul turului, Dan Băiaşu pune criza Compa într-un context mai larg – cel al dezindustrializării Europei. El aminteşte cazul Liberty Steel, ultimul laminor de oţeluri speciale din Marea Britanie, pe care guvernul britanic a intervenit să îl salveze, considerându-l o problemă de siguranţă naţională. „Procesul ăsta de dezindustrializare în Europa, din păcate, continuă“, spune directorul general.

Mesajul Compa la 140 de ani este, în acest context, unul de rezilienţă. „Trecem printr-o perioadă dificilă, o perioadă cu altfel de provocări decât am avut până acum, dar, pe de altă parte, şi o oportunitate. Consider că suntem dintre cele mai pregătite companii de a forma o verigă importantă în industria apărării. Sper să existe voinţa politică, până la urmă, şi voinţa naţională să dezvoltăm o astfel de industrie. Noi suntem gata să răspundem chemării, deja am început să livrăm“, spune Dan Băiaşu.

Pentru investitori, directorul are un singur mesaj – „Compa are potenţial de dezvoltare. Compa este aici de 140 de ani şi va mai ajunge, sper eu, cel puţin încă 140 de ani“, spune Dan Băiaşu, care consideră că acţiunea companiei rămâne subevaluată: „Vom demonstra în anii următori că valoarea, capitalizarea bursieră a Compa este cu totul alta.“

„Atât timp cât te bazezi pe import, chiar dacă intervine o ţară aliată, o ţară prietenă, legăturile comerciale sunt stresate în caz de forţă majoră, în caz de necesitate. Vă dau un singur exemplu: România a importat măşti masiv din Germania. În momentul când a început pandemia şi cererea de măşti a explodat, Germania ce a făcut? A zis: ok, blocăm exporturile până când avem un stoc suficient pentru cetăţenii noştri.“

Dan Băiaşu, director general Compa

„140 de ani e mai mult ca o cifră. De la 4 salariaţi până la 8.000 de salariaţi. Două războaie, criza, comunismul, anii ’90. Tot timpul a fost greu şi am fost nevoiţi să ne adaptăm la vremurile prin care am trecut.“

Ioan Deac, preşedinte Compa, angajat din 1972

DATE CHEIE DESPRE COMPA SIBIU

► 1886 – prima atestare documentară, sub denumirea „Atelier de Caroserii Datky Iosif şi Fiii“

► 140 de ani de tradiţie industrială la Sibiu

► Platformă de aproape 20 de hectare; circa 70.000 mp de hală, folosită de peste 100 de ani

► Peste 400 de maşini cu comandă numerică; circa 37 de maşini de măsurat Zeiss; PPM sub 10 – sub 10 rebuturi la un milion de componente

► Vârf de 2.200 de angajaţi (2018–2019); aproape 200 de muncitori din India

► Cifră de afaceri: de la circa 150 mil. euro la circa 100 mil. euro

► Apărare: 15–20 mil. euro/an, integral pentru armate străine (Armata Română – aproape zero)

► Containere de comandă şi control: 1/zi, în creştere la 2/zi (livrate armatei Olandei)

► Sculărie internă: scule de aproape 7–8 mil. euro/an, produse şi recondiţionate de la zero

► Certificări: ISO 9001, ISO 14001, ISO 45001, IATF 16949, TISAX, ISO 3834-2, AS 9100

► Listată la Bursa de Valori Bucureşti din 1997; companie 100% românească

Scule produse de la zero – „dacă poţi face aşa ceva, poţi face aproape orice“

► Cel mai bun exemplu al capacităţii Compa de a produce, nu doar de a asambla, este sculăria. Într-o secţie dedicată, compania produce burghie, alezoare şi freze de înaltă precizie din carbură metalică. „Sunt scule produse în Compa de la zero. E ceva extrem de complex. O sculă de asta costă 700–900 de euro. Geometria e foarte grea – dacă poţi să faci aşa ceva, poţi să faci aproape orice“, spune Dan Băiaşu.

► Compania foloseşte anual scule de aproape 7-8 milioane de euro, iar toate sunt recondiţionate, reascuţite şi reprofilate intern, pe maşini cu pietre diamantate de mare precizie. Avantajul internalizării este viteza. „Inginerul de proces vine cu scula în mână şi spune «Vreau s-o fac altfel». O pune pe maşină şi, dacă e timp, într-o jumătate de oră o face. Cu un furnizor extern, genul ăsta de activitate ar dura aproape o lună“, spune Dan Băiaşu. În zona de cercetare-dezvoltare, o maşină de printare 3D printează şi uzinează piesa în acelaşi clamping, fără mutarea ei pe altă maşină. „Dacă e ceva din metal, încercăm să îl facem noi.“

► Compa foloseşte aproape exclusiv maşini de măsurat în coordonate de la Zeiss – circa 37 în toată fabrica – iar la piesele livrate a avut constant, în ultimii ani, un PPM sub 10: din fiecare milion de piese livrate, sub zece au avut probleme.